Abstract:
งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อนำเสนอแนวทางการปรับปรุงกำลังการผลิตโดยการใช้หลักการของการวางผังโรงงานอย่างมีระบบ (Systematic Layout Planning : SLP) เนื่องจากพื้นที่ที่ใช้สำหรับกระบวนการผลิตในปัจจุบันของบริษัทกรณีศึกษาไม่สามารถรองรับความต้องการที่สูงขึ้นได้ ซึ่งผลการดำเนินการตามแนวทาง SLP ผังทางเลือกจำนวน 3 ผังได้ถูกนำเสนอเชิงเปรียบเทียบข้อดีและข้อเสีย อย่างไรก็ดี วิธีกระบวนการวิเคราะห์ตามลำดับชั้น (Analytic Hierarchy Process : AHP) ได้ถูกใช้ในการประเมินผังทางเลือกทั้งหมด ซึ่งผังทางเลือกที่ 3 ได้รับการพิจารณาเป็นคำตอบเบื้องต้นภายใต้การพิจารณา 4 เกณฑ์ตัดสินใจ ได้แก่ มูลค่าการลงทุน ระยะทาง การทำงาน และพื้นที่สุดท้าย วิธีการค้นหาคำตอบ เช่น วิธีการจำลองการอบเหนียว (Simulated Annealing: SA) ได้ถูกนำมาใช้ในการปรับปรุงผังทางเลือกเบื้องต้นที่มีระยะทางโดยรวม 2,562 เมตร และใช้เวลาทั้งหมดในกระบวนการผลิต 98,678 นาที ได้อย่างเหมาะสมซึ่งผลการทดลองแสดงให้เห็นว่าผังโรงงานปรับปรุงที่ได้จาก SA มีระยะทางโดยรวม 2,529 เมตร ใช้เวลาทั้งหมดในกระบวนการผลิต 98,662 นาที สามารถลดเวลาการเคลื่อนย้ายในกระบวนการผลิตต่อวันได้ถึงร้อยละ 13
The objective of this research is to propose an approach of production capacity improvement by using the principle of Systematic Layout Planning (SLP) due to the used area for the current production of the case study company cannot support the higher demands. As the SLP implementation, three alternative layouts are presented as a comparative advantage and disadvantage. However, Analytic Hierarchy Process (AHP) was used to evaluate all alternative layouts. And, the 3rd layout is evaluated as the preliminary layout under four decision criteria, for example investment value, distance, working and area. Finally, Search method such as Simulated Annealing (SA) is used to improve the initial alternative layout with a total distance of 2,562 meters and a total production time of 98,678 minutes , appropriately. The experimental results show that the improved layout (as obtained from SA) with a total distance of 2,529 meters and the total production time of 98,662 minutes , which can reduce movement time with 13 percent.