แจ้งเอกสารไม่ครบถ้วน, ไม่ตรงกับชื่อเรื่อง หรือมีข้อผิดพลาดเกี่ยวกับเอกสาร ติดต่อที่นี่ ==>
หากไม่มีอีเมลผู้รับให้กรอก thailis-noc@uni.net.th
หากไม่มีอีเมลผู้รับให้กรอก thailis-noc@uni.net.th
สาโรจน์ ปัชโชติพงษ์. การนำซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้วมาใช้ประโยชน์เป็นตัวทนไฟในการทำเซรามิก. ปริญญาโท(วิศวกรรมสิ่งแวดล้อม). จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. สำนักงานวิทยทรัพยากร. : จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2545.
การนำซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้วมาใช้ประโยชน์เป็นตัวทนไฟในการทำเซรามิก
Reuse of spent silica-alumina as filler for ceramic production
Name: สาโรจน์ ปัชโชติพงษ์
ThaSH:
อะลูมินัมออกไซด์
ThaSH:
ซิลิกา
ThaSH:
วัสดุทนไฟ
ThaSH:
เครื่องเคลือบดินเผา
Abstract:
งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาการนำเซรามิก-อะลูมินาที่ใช้แล้วมาใช้แล้วมาใช้ประโยชน์ในการเป็นวัตถุดิบผลิตเซรามิกโดยใช้แทนอะลูมินาบริสุทธิ์ซึ่งทำหน้าที่เป็นตัวทนไฟร่วมกับดินดำและหินฟันม้า ซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้วได้มาจากโรงงานผลิตไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ การทดลองได้ทำการศึกษาถึงคุณสมบัติต่างๆของเนื้อดินและเซรามิกที่ผลิตได้จากอัตราส่วนซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้ว โดยในการทดลองที่ 1 ศึกษาอัตราส่วนที่เหมาะสมของซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้วโดยใช้ขนาด 150 เมช ผสมในเนื้อดินซึ่งเป็นส่วนผสมของดินดำและหินฟันม้าโดยคงค่าอัตราส่วนระหว่างดินดำและหินฟันม้าที่อัตราส่วน 8 ต่อ 5 เผาที่อุณหภูมิ 1180 องศาเซลเซียส (1453 เคลวิน) โดยแปรค่าอัตราส่วนของซิลิกา-อะลูมินาต่อส่วนผสมเป็น 30 35 40 และ 45 เปอร์เซ็นต์ การทดลองที่ 2 ศึกษาขนาดของ ซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้วที่เหมาะสม โดยแปรค่าขนาดของซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้วเป็นขนาด 100 เมช 150 เมช และ 200 เมช การทดลองที่ 3 ศึกษาอุณหภูมิที่เหมาะสมในการเผา โดยแปรค่าอุณหภูมิที่ใช้ในการเผาเป็น 900 1000 1100 และ 1180 องศาเซลเซียส (1173 1273 1373 แลพ 1453 เคลวิน) การทดลองที่ 4 ศึกษาอัตราการเพิ่มอุณหภูมิในการเผาที่เหมาะสม โดยแปรค่าอัตราการเพิ่มอุณหภูมิในการเผาเป็น 2 3 4 และ 5 องศาเซลเซียสต่อนาที ผลการวิจัยสามารถสรุปได้ว่า เซรามิกที่ผลิตได้จากซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้วมีคุณสมบัติดีที่สุดที่อัตราส่วนซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้ว 40 เปอร์เซ็นต์ โดยใช้ขนาด 100 เมช ณ อุณหภูมิที่ใช้ในการเผา 1100 องศาเซลเซียส(1373 เคลวิน) และอัตราการเพิ่มอุณหภูมิในการเผาเป็น 3 องศาเซลเซียสต่อนาที โดยมีค่าเปอร์เซ็นต์การหดตัวหลังเผาเท่ากับ 11.42 เปอร์เซ็นต์ ค่าความหนาแน่นหลังเผาเท่ากับ 2 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร ค่าการดูดซึมของน้ำเท่ากับ 11 เปอร์เซ็นต์ และค่ากำลังรับแรงดัดหลังเผาเท่ากับ 247.34 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร (24.25 เมกกะปาสคาล) ผลการศึกษาประสิทธิภาพในการลดการชะละลาย พบว่า ค่าที่ได้ผ่านเกณฑ์มาตรฐาน ผลการจรวจสอบเฟสที่เกิดขึ้นโดยเครื่องเอ็กซเรย์ดิฟแฟรกโตมิเตอร์ พบว่า แท่งทดสอบเซรามิกมีความแข็งแรงสูงเนื่องจากพบเฟสคอรันดัม (AI₂O₃) แต่ไม่พบเฟสของมัลไลท์ (3AI₂O₃. 2SiO₂) ซึ่งเป็นเฟสที่ให้ความแข็งแรงสูง นอกจากนี้ ผลการประมาณการค่าใช้จ่ายเบื้องต้น พบว่า ในการผลิตเซรามิกจากซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้ว มีค่าใช้จ่าย 94 บาทต่อกิโลกรัมของเซรามิกที่ผลิตได้
Abstract:
This research investigated the utilization of spent silica-alumina as filler for ceramics in place of pure alumina combined with ball clay (Mae san) and feldspar. Spent silica-alumina was obtained from the hydrogen peroxide industry. The experiments were performed in order to find the optimum conditions for the alumina earthenware manufacturing process by considering the physical properties of the test specimens, such as water adsorption, fired strength, green strength, shrinkage and density. The first experiment studied the effect to chemical composition by varying the spent silica-alumina/mixture ratio at 30 35 40 and45% (The mixture of ball clay and feldspar was fixed at a ball clay/feldspar ratios of 8:5 and a firing temperature of 1,180 ℃ (1453 K)). The second experiment studied the effects of the particle size of spent silica-alumina by varying the particle size of spent silica-alumina at 100, 150 and 200 mesh. The third experiment studied the effects of varying the firing temperatures at 900, 1000, 1100 and 1180℃(1173 1273 1379 and 1453 K). The fourth experiment studied the effects of varying the heating rate by increasing the rate by rates at 2, 3, 4 and 5℃/minute. The results indicated that the optimum conditions of the spent silica-alumina/mixture ratio, the particle size, the firing temperature and the heating rate for producing alumina earthenware ceramic were 40%, 100 mesh, 1100℃ (1373 K) and 3 ℃/minute, respectively. By using these conditions, the firing shrinkage was 11.42% fired density was 2 g/cm3, water adsorption was 11% and fired strength was 247.34 kg/cm2(24.25 MPa). The results indicated that leaching tests were all within the ceramic product standard limits. The result of X-Ray diffraction indicated that the test specimen has high hardness due to the high hardness phase of Corundum (AI2O3) was detected. However, the results did not detectedMullite (3AI2O3.2SiO2), high strength phase. The cost estimatuion of the reuse of spent silica-alumina as filler for ceramic revealed a cost of 94 bath/kilogram of produced ceramic material.
จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. สำนักงานวิทยทรัพยากร
Address:
กรุงเทพมหานคร
Email:
cuir@car.chula.ac.th
Name: เพ็ชรพร เชาวกิจเจริญ
Role:
ที่ปรึกษา
Created:
2545
Modified:
2559-12-03
Issued:
2559-12-03
วิทยานิพนธ์/Thesis
application/pdf
URL: http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/25319
tha
DegreeName: วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต
Level: ปริญญาโท
Descipline: วิศวกรรมสิ่งแวดล้อม
Grantor: จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย
©copyrights จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย
RightsAccess:
ใช้เวลา
0.081587 วินาที
สาโรจน์ ปัชโชติพงษ์
| Title | Contributor | Type |
|---|---|---|
| การนำซิลิกา-อะลูมินาที่ใช้แล้วมาใช้ประโยชน์เป็นตัวทนไฟในการทำเซรามิก
จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย สาโรจน์ ปัชโชติพงษ์ | เพ็ชรพร เชาวกิจเจริญ | วิทยานิพนธ์/Thesis |
เพ็ชรพร เชาวกิจเจริญ