การออกแบบการจัดเก็บและการหยิบชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีความเคลื่อนไหวสูงในโรงงานประกอบรถยนต์

Design of storage location and order picking for fast-moving items in automotive assembly plant

Name: บริรักษ์ ยงประเสริฐ

ThaSH: อุตสาหกรรมรถยนต์

ThaSH: รถยนต์ -- การควบคุมการผลิต

Abstract: กิจกรรมในคลังสินค้าที่ใช้ชั่วโมงแรงงานมากที่สุดคือการหยิบสินค้าซึ่งเวลาส่วนใหญ่ของพนักงานหยิบสูญเสียไปกับขั้นตอนการค้นหาสินค้าและการเดินทางไปยังพื้นที่เก็บสินค้า วิธีการหนึ่งที่สามารถลดความสูญเสียดังกล่าวคือการประยุกต์ใช้บริเวณหยิบสินค้าที่มีความเคลื่อนไหวสูง(Fast-Pick Area, FPA) ซึ่งเป็นการรวบรวมสินค้าที่มีขนาดเล็กและมีการหยิบบ่อยมาจัดเก็บในบริเวณพิเศษโดยสินค้าแต่ละชนิดถูกเก็บในปริมาณจำกัด คณะผู้วิจัยได้ศึกษาการจัดการคลังสินค้าของชิ้นส่วนยานยนต์ขนาดเล็กในโรงงานประกอบรถยนต์และออกแบบบริเวณ FPA โดยใช้แบบจำลองของไหล (Fluid Model) ผลการวิเคราะห์แบบจำลองของไหลพบว่าการประยุกต์ใช้ FPA สามารถลดเวลาการหยิบชิ้นส่วนยานยนต์ลงได้ 3,711 ชั่วโมงหรือเทียบเท่าจำนวนพนักงานเต็มเวลา 1.58 คน การวิเคราะห์ความไวของแบบจำลอง FPA สามารถสรุปว่าการจัดเก็บชิ้นส่วนยานยนต์ 77-78 SKUs จากชิ้นส่วนยานยนต์ทั้งหมด 1,031 SKUs โดยใช้ชั้นวางสินค้า 2 แถว หรือคิดเป็นพื้นที่ 11.32% ของพื้นที่จัดเก็บชิ้นส่วนยานยนต์ทั้งหมดในคลังพัสดุเหมาะสมกับสภาพการทำงานในปัจจุบันเพราะเป็นขนาดพื้นที่ที่สะดวกในการจัดเก็บและจำนวน SKU ในบริเวณ FPA ไม่มีความไวต่อการเปลี่ยนค่าที่เกี่ยวข้อง เช่นสัดส่วนการวางสินค้าในชั้น เวลาในการเติมสินค้า และ เวลาในการหยิบสินค้า เพื่อทดสอบผลการออกแบบและลักษณะการวาง (Slotting) ของชิ้นส่วนยานยนต์ คณะผู้วิจัยจำลองสถานการณ์การจัดเก็บและการหยิบชิ้นส่วนยานยนต์ในบริเวณ FPA โดยใช้การจำลองสถานการณ์แบบ Monte Carlo โดยอาศัยข้อมูลการหยิบชิ้นส่วนในอดีต ผลการวิเคราะห์การจำลองสถานการณ์ พบว่าเวลาการหยิบชิ้นส่วนยานยนต์ลดลงเหลือ 1,245 ชั่วโมงหรือเทียบเท่าจำนวนพนักงานเต็มเวลา 0.53 คน อันเนื่องมาจากความผันผวนของข้อมูลการหยิบในอดีตและปริมาตรของกล่องชิ้นส่วนยานยนต์ซึ่งมีขนาดใหญ่

Abstract: Among warehouse activities, order picking is the most labor intensive activity as pickers spend majority of their times searching and traveling for items. One way to reduce these non-value added tasks is to implement Fast–Pick Area (FPA), a dedicated storage area in which small and high-picking items are assigned and stored in limited quanities. We studied order picking activity in a small automotive-part warehouse and designed FPA using a fluid model. The analysis of the model shows that FPA can reduce picking time 3,711 hours or 1.58 Full-Time Equivalent (FTE). The sensitivity model suggests that 77-78 SKUs of total 1,031 SKUs should be assigned to FPA that consists of 2 bin-shelves or 11.32% of total storage area as the area is the most convenient locations of the exisiting layout and the most insensitive to any chances in warehousing parameter such as ratio of storage item, time to restock, and time to retrieval. To verify the design and to determin suitable slotting, we relaxed the assumption of the fluid model and considered dimensions of assigned SKUs using a Monte Carlo Simulation. The simulation represents the put-away and picking processes by simulating picked quantities and inter-arrival to each pick from the historical data. The result of simulation shows that the benefit of FPA is reduced to 1,245 hours of picking time saving or 0.53 FTE because of fluctuations of historical picking data and relatively large packaging of assigned SKUs in FPA.

จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. สำนักงานวิทยทรัพยากร

Address: กรุงเทพมหานคร

Email: cuir@car.chula.ac.th

Name: โอฬาร กิตติธีรพรชัย

Role: ที่ปรึกษา

Created: 2556

Modified: 2559-08-07

Issued: 2559-08-04

วิทยานิพนธ์/Thesis

application/pdf

tha

DegreeName: วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต

Level: ปริญญาโท

Descipline: วิศวกรรมอุตสาหการ

Grantor: จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย

©copyrights จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย

ลำดับที่.	ชื่อแฟ้มข้อมูล	ขนาดแฟ้มข้อมูล	จำนวนเข้าถึง	วัน-เวลาเข้าถึงล่าสุด
1	borirak_yo.pdf	2.31 MB	63	2026-03-18 15:28:35

ใช้เวลา

0.024885 วินาที