การลดชิ้นส่วนมีรอยตำหนิของกระบวนการ SMD ในการผลิตชุด Switching Power Supplies โดยหลักการ PFMEA

The parts defect reduction of SMD process for swiching power supplies units by PFMEA

Name: ภัทรพล หมื่นชล

ThaSH: การลดปริมาณของเสีย

ThaSH: ผลิตภัณฑ์ -- การลดปริมาณของเสีย

ThaSH: SWITCHING POWER SUPPLIES -- DESIGN AND CONSTRUCTION

Abstract: ด้วยสภาวะเศรษฐกิจที่มีการแข่งขันที่ดุเดือดและรุนแรง ประกอบกับสภาวะทางการเมือง ที่ไม่สู้ดีนัก ส่งผลต่อความเชื่อมั่นของนักลงทุน ทำให้อุตสาหกรรมในเมืองไทยต้องลำบากเนื่องจาก นักลงทุนได้หันไปมองและสนใจประเทศเพื่อนบ้านอย่างเวียดนามและจีน ซึ่งมีต้นทุนการผลิต ที่ต่ำกว่าประเทศไทย มีอุตสาหกรรมบางอย่างในบ้านเราได้รับผลกระทบถึงขั้นต้องปิดกิจการลง หลายบริษัทต่างก็ต้องแสวงหาวิถีทางในการปรับปรุงการผลิตด้วยวิธีการลดของเสีย เพื่อเป็นการ ลดต้นทุน การเพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผลให้ได้มาตรฐานเป็นอีกหนทางที่จะทำให้ธุรกิจอยู่รอด งานวิจัยฉบับนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาวิเคราะห์ปัญหาที่เกี่ยวข้องใน การลดชิ้นส่วนมีรอยตำหนิ ของกระบวนการ SMD ในการผลิตชุด Switching Power Supplies โดยหลักการ PFMEA โดย งานวิจัยเริ่มจากศึกษากระบวนการผลิตโดยใช้แผนภูมิการไหลของกระบวนการ (Flow Process Chart) เพื่อวิเคราะห์ปัญหา เมื่อพบปัญหาแล้วใช้เทคนิคแผนผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) วิเคราะห์ หาสาเหตุที่ทำให้เกิดผลกระทบต่อคุณภาพ ต่อมาทำการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ ด้านคุณภาพสำหรับกระบวนการผลิตโดยใช้เทคนิค (Process Failure Mode and Effect Analysis : PFMEA) จากการศึกษาพบว่า ปัญหาหลักๆ หลักที่ทำให้เกิดรอยตำหนิในกระบวนการวางชิ้นส่วน บนแผ่น PCB มีอยู่ 3 ปัญหา คือ 1. Component non- wetting หรือ ตะกั่วไม่ติดกับ Land หรือ Pad ขั้วของ Line วงจร 2. ตัวอุปกรณ์เสียหาย (Component Damage) 3. ตัวอุปกรณ์วางไม่ตรงตำแหน่ง (Misalighment) สาเหตุของปัญหาและเป็นแนวทางในการกำหนดวิธีแก้ไข โดยการหลักการ PFMEA ในการ วิเคราะห์เพื่อประเมินความรุนแรงของข้อบกพร่อง (Severity : S) การเกิดข้อบกพร่อง (Occurrence : C) และการควบคุมกระบวนการ (Detection : D) เพื่อคำนวณค่าดัชนีความเสี่ยงของข้อบกพร่อง (Risk Priority Number : RPN) ซึ่งค่า RPN ที่มีค่ามากที่สุด จะต้องนำไปปรับปรุงก่อน หลังจากนั้นก็ต้องสร้างมาตรฐานการปฏิบัติงานเพื่อควบคุมไม่ให้ปัญหากลับมาเกิดซ้ำอีก จากการปรับปรุงการดำเนินงาน ตามขั้นตอนการวิจัยได้เปรียบเทียบก่อนและหลังการปรับปรุง โดยคิดเป็นค่าเฉลี่ยตั้งแต่เดือนมกราคม ถึงเดือนธันวาคม พ.ศ. 2551 ซึ่งยอดการผลิต 10 อันดับแรก ทั้งหมด 260,500 units พบ จุดบกพร่อง ทั้งหมด 605 units. คิดเป็นร้อยละ 0.23% และจำนวนจุดที่ต้องตรวจสอบทั้งหมด 609,943 จุด และ พบรอยตำหนิรวม 12,089 จุดคิดเป็นร้อยละ 1.98% และสามารถลดรอยตำหนิได้ร้อยละ 106.7 สามารถประหยัดค่าใช้จ่ายเท่ากับ 49,290 บาทต่อเดือน

Abstract: Since the trend of economic in Thailand is slow down together with high competition and unstable of political situation. As the result the investor is re-considering for new country such as Vietnam or China where the cost of operation is lower than Thailand. Some of manufacture is closed down due to impact. The management of this industrial has to improve the production by cost saving, improvement of productivity for survival. The study found that the factor of waste generate are from lack of knowledge, machine, work method and law material. The objectives of this paper are to analyze and control causes which have effect with quality of SMD process by using technique, like Process Failure Mode and Effect analysis; PFMEA. The research is started from studying process by using Flow Process Chart in order to analyze the problems. When finding the problems, we use technique, like Fish Bone Diagram to analyze the causes having an effect on quality factors. The most of all research must have 3 problem for this manufacture such as: 1. Parts Non-wetting 2. Parts missing 3. Parts Misalignment After that, the specialists in SMD process analyze and evaluate the severity, occurrence and defective of each defect to calculate risk priority number; RPN. Then the process have the most priority number will be to the first corrected and improvement and analyze the root cause and settle for standard Working and control from the comparison before and after production average from January to December 2008 and the top ten have production 260,500 units and have defect 605 units. It is about 0.23% and the total point for inspection 609,943 units and total have defected 12,089. It is about 1.98% and can reduction of decfect 106.7% and 49,290 Baht/month of cost saving from this improvement process.

มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ. สำนักหอสมุดกลาง

Address: กรุงเทพมหานคร

Email: library@kmutnb.ac.th

Name: สมศักดิ์ ตรีสัตย์

Role: ที่ปรึกษาสารนิพนธ์

Email : strs@kmutnb.ac.th

Created: 2552

Modified: 2567-08-30

Issued: 2554-04-27

วิทยานิพนธ์/Thesis

application/pdf

CallNumber: สพ X-MIE ภ367ห

tha

DegreeName: วิศวกรรมศาสตร์มหาบัณฑิต

Level: ปริญญาโท

Descipline: วิศวกรรมการจัดการอุตสาหกรรม

Grantor: มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ

©copyrights มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ

ลำดับที่.	ชื่อแฟ้มข้อมูล	ขนาดแฟ้มข้อมูล	จำนวนเข้าถึง	วัน-เวลาเข้าถึงล่าสุด
1	B15192891.pdf	4.26 MB	5	2025-08-08 18:37:46

ใช้เวลา

0.030488 วินาที