Application of modified FMEA approach for iron foundry's product defects reduction

การประยุกต์แนวทาง FMEA เพื่อลดของเสียในผลิตภัณฑ์หล่อเหล็ก

Name: Intira Laosrimongkol

LCSH: Loss control

LCSH: Reliability (Engineering)

LCSH: Quality control

LCSH: Benchmarking (Management)

LCSH: Cast-iron

Abstract: To reduce defects in cast iron products and to evaluate the return on quality investment. The selected product is an automotive part, Fly wheel ZEI, which is the most volume production of the case study company. The defect symptom of interest is blowholes or pinholes defect (B111) which is the highest defect found in production. There are many possible causes of B111 defect. The defect is as high as to lower the production yield and also ruin the company's reputation from customer complain. Primarily, the team benchmarks on the production control with the first tier company who is producing the fly wheel ZEI. It is found that there are two different controlled factors which are brand of coal dust and present of corn starch in mould sand. The case company is using coal dust brand A and corn starch addition with ratio per sand 1:8 while the benchmarked company using coal dust brand B and not using corn starch any more. Brainstorming other related factors to B111 defect and applying cause and effect matrix, why-why analysis, and FMEA, relevant factors with more than 100 RPN in FMEA table found which are high % sulphur in coal dust due to the present coal dust brand "A", ash content in mould sand due to the present coal dust brand "A", sand low permeability due to too much water absorption by present of corn starch, sand low compactability due to fine substance from present of corn starch, and hot sand stick to the pattern due to using up high temperature mould sand. Coal dust B and absent of corn starch are factors of interest in B111 defect reduction. Factors screening is done by one-factor-at a-time (OFAT) to the 168 specimens. It is found that using coal dust B and absent of corn starch can significantly reduce the B111 defect with 95% confidence. The findings are confirmed by casting the F/W ZEI for 6,000 units. The B111 defect exists at 1.7% which is acceptable. Return on quality investment (ROQI) is defined based on the 6,000 cast units. The company can reduce the unit cost 0.52 baht from switching to coal dust B and stop using corn starch. Apart from that, the company can significantly save the damage cost due to the B111 defect. The company can gain the advantages of ROQI from casting the first 6,381 units Fly Wheel ZEI. To draw the conclusion that coal dust A and corn starch are main effects to B111 defect on fly wheel ZEI of the case company. Thus, the appropriate control is using coal dust B : bentonite at ratio 1:4 and stop using corn starch in sand moulding

Abstract: ลดของเสียในผลิตภัณฑ์เหล็กหล่อและคำนวณหาจุดคุ้มทุน จากการลงทุนเพื่อลดของเสียจากงานหล่อ ผลิตภัณฑ์ที่เลือกเพื่อเป็นแนวทางศึกษาคือชิ้นส่วนประกอบรถยนต์ Fly Wheel ZEI เนื่องจากเป็นรุ่นที่มีการผลิตเป็นจำนวนมากรุ่นหนึ่งของบริษัทที่เป็นกรณีศึกษา อาการเสียที่พบมากเป็นอันดับต้นๆ คือ ปัญหาตามด ซึ่งสาเหตุมาจากหลายปัจจัย ปัญหาตามดนี้ส่งผลเสียในเชิงประสิทธิภาพของสายการผลิต และชื่อเสียงของบริษัทกรณีศึกษา เนื่องจากปัญหาดังกล่าวสามารถพบได้หลังการส่งมอบให้ลูกค้า ในเบื้องต้นทีมงานวิจัยได้เปรียบเทียบปัจจัยควบคุม เกี่ยวกับการผลิตผลิตภัณฑ์กับบริษัทลูกค้า ซึ่งมีกิจกรรมการผลิต Fly Wheel ZEI เช่นเดียวกัน พบว่ามี 2 ปัจจัยที่ควบคุมแตกต่างกันคือ ยี่ห้อ coal dust และการเติมแป้งข้าวโพดในแบบหล่อทราย โดยที่บริษัทกรณีศึกษาใช้ coal dust ยี่ห้อ A เติมแป้งข้าวโพดในอัตราส่วนกับทรายทำแบบ 1:8 ในขณะที่ทางบริษัทเปรียบเทียบใช้ coal dust ยี่ห้อ B และไม่ใช้แป้งข้าวโพดเติมในทรายทำแบบหล่อเลย ทีมงานได้ระดมความคิดถึงปัจจัยอื่นๆ ในสายการผลิตที่ส่งผลกับปัญหาตามด โดยใช้เทคนิค Cause and Effect Matrix Why-Why analysis และ FMEA ปัจจัยที่มีคะแนน RPN ทั้งแต่ 100 คะแนนขึ้นไปได้แก่ %ซัลเฟอร์และปริมาณขี้เถ้าที่ปนใน coal dust A ในปริมาณที่สูง ค่าความโป่งของแบบทรายต่ำ เนื่องจากการดูดซับน้ำในปริมาณมากจากแป้งข้าวโพด ค่าความอัดแน่นของแบบทรายต่ำ เนื่องจากความละเอียดแบบผงฝุ่นของแป้งข้าวโพดและทรายร้อนที่ติดกับกระสวน ทีมงานสนใจที่จะทดลองว่าการเปลี่ยนยี่ห้อ coal dust จาก A เป็น B และการไม่ใช้แป้งข้าวโพดเป็นส่วนผสมในแบบทราย จะสามารถลดของเสียจากปัญหาตามดได้ โดยวิธีทดสอบทีละปัจจัยโดยหล่องานจำนวน 168 ตัว พบว่าการใช้ coal dust B และการไม่ใช้แป้งข้าวโพด ช่วยให้ปัญหาตามดลดลงอย่างมีนัยสำคัญด้วยความเชื่อมั่น 95% ทีมงานได้ทดลองเพื่อยืนยันผลการหล่อโดยใช้ coal dust B และไม่ใช้แป้งข้าวโพด ด้วยจำนวนงานหล่อเพิ่มขึ้นเป็น 6,000 ตัว พบว่าปัญหาตามดลดลงอยู่ที่ 1.7% ซึ่งถือว่าเป็นที่อัตราส่วนที่ยอมรับได้ เมื่อคำนวณความคุ้มค่าพบว่า สามารถลดต้นทุนต่อตัวเนื่องจากการใช้ coal dust B ในปริมาณที่เพิ่มขึ้น และไม่ใช้แป้งข้าวโพดเป็นจำนวน 0.52 บาท และสามารถลดต้นทุนจากค่าความเสียหายของงานที่เป็นตามดได้เป็นจำนวนมาก อย่างมีนัยสำคัญ จุดคุ้มทุนจากการลงทุนด้านคุณภาพนี้ได้จากการหล่อชิ้นงาน Fly Wheel ZEI ตั้งแต่ 6,381 ตัวขึ้นไป ผลการวิจัยนี้สามารถสรุปได้ว่า coal dust A และแป้งข้าวโพดส่งผลต่อปัญหาตามดในสายการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์รุ่น Fly wheel ZEI ของโรงงานตัวอย่าง ดังนั้นการปรับเปลี่ยนที่เหมาะสมคือ การใช้ coal dust B ในอัตราส่วนต่อ bentonite 1:4 และหยุดใช้แป้งข้าวโพดเป็นส่วนผสมของทรายทำแบบ

Chulalongkorn University

Address: กรุงเทพมหานคร (Bangkok)

Email: cuir@car.chula.ac.th

Name: Prasert Akkharaprathomphong

Role: Advisor

Created: 2004

Issued: 2006-02-03

Modified: 2006-08-07

วิทยานิพนธ์/Thesis

URL: http://thailis-db.car.chula.ac.th/CU_DC/Thesis/January2006/Intira.pdf

ISBN: 9745313246

eng

DegreeName: Master of Engineering

Level: Master's Degree

Descipline: Engineering Management

Grantor: Chulalongkorn University

©copyrights Chulalongkorn University

ลำดับที่.	ชื่อแฟ้มข้อมูล	ขนาดแฟ้มข้อมูล	จำนวนเข้าถึง	วัน-เวลาเข้าถึงล่าสุด
1	Intira.pdf	3.51 MB	553	2026-05-26 18:16:01

ใช้เวลา

0.03653 วินาที