การออกแบบผังคลังสินค้าเพื่อลดเวลาในการหยิบชิ้นส่วนสำหรับการประกอบรถเข็นที่ใช้ในเครื่องบินพาณิชย์

Warehouse layout design for reducing part picking time for producing trolley used in commercial aircraft

Name: ทยิตา จันทรุทัย

ThaSH: คลังสินค้า -- การออกแบบ

ThaSH: การจัดการคลังสินค้า

Abstract: บทคัดย่อการออกแบบคลังสินค้าที่เป็นระบบสามารถช่วยลดเวลาในการหยิบชิ้นส่วนเพื่อนำออกไปใช้งานไม่ว่าจะเพื่อการเตรียมเข้าสู่สายการผลิต หรือการส่งของให้แก่ลูกค้า ในงานวิจัยนำเสนอการออกแบบผังคลังสินค้าสำหรับการจ่ายวัตถุดิบเข้าสู่ฝ่ายผลิต โดยทำการเปรียบเทียบระหว่างการจัดเก็บวัตถุดิบแบบการจัดเก็บตามความถี่ และการจัดเก็บวัตถุดิบตามกลุ่มความสัมพันธ์ โดยเริ่มจากการแบ่งกลุ่มสินค้า จากนั้นทำการกำหนดตำแหน่งในคลังสินค้า และทำการประเมินผลเชิงทฤษฎีโดยการคำนวณระยะเวลาเฉลี่ยในการเข้าสู่ช่องเก็บ จากนั้นทำการวัดผลโดยการทดลองหยิบวัตถุดิบจากใบคำสั่งจริงจำนวน 15 ใบงาน เพื่อประเมินผลการปฏิบัติงานจริง โดยการประเมินจะทำการเปรียบเทียบกับการทำงานโดยวิธีปัจจุบัน ผลจากการดำเนินงานพบว่า เดิมการทำงานแบบปัจจุบันมีค่าเวลาการเข้าถึงชั้นวางเฉลี่ยอยู่ที่ 10.56 นาที แต่เมื่อนำเอาการจัดคลังสินค้าแบบวิธีการจัดเก็บตามความถี่ และการจัดเก็บวัตถุดิบตามกลุ่มความสัมพันธ์มาใช้ พบว่าค่าเวลาเฉลี่ยการเข้าถึงชั้นวางลดลงเหลือ 5.33 และ 5.75 นาที ตามลำดับ และเมื่อทดสอบการหยิบวัตถุดิบจากใบคำสั่งจริงจำนวน 15 ใบงาน และนำเวลาที่ได้มาทำการคำนวณช่วงความเชื่อมั่นของค่าเฉลี่ยของเวลาในการหยิบวัตถุดิบที่ 95% พบว่า การจัดเก็บตามความถี่ของการหยิบสินค้าและการจัดเก็บวัตถุดิบตามกลุ่มความสัมพันธ์ ให้ช่วงความเชื่อมั่นที่แตกต่างจากวิธีการเดิมและ ช่วงความเชื่อมั่นที่ได้มีค่าเวลาเฉลี่ยที่น้อยกว่าอย่างมีนัยสำคัญ แต่เมื่อเปรียบเทียบวิธีการจัดเก็บตามความถี่ของการหยิบสินค้าและตามกฎความสัมพันธ์ พบว่า ช่วงความเชื่อมั่นที่ได้มีค่าเวลาเฉลี่ยไม่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ ดังนั้น ทั้งสองวิธีจึงสามารถนำไปพิจารณาในการปรับใช้ได้จริงต่อไปคำสำคัญ : การกำหนดตำแหน่งการจัดเก็บ การจัดเก็บตามความถี่ กฎความสัมพันธ์

Abstract: ABSTRACTSystematic warehouse design can help reduce the time needed to pick parts for use, whether for production line preparation or customer delivery. This research presents a storage assignment for supplying raw materials to the production department by comparing storage based on frequency and storage based on association rule. The process starts with grouping items, then assigning positions in the warehouse, and theoretically evaluating by calculating the average time to reach the storage slot. This is followed by measuring the results through actual picking tests from 15 work orders to evaluate real performance, comparing it with the current method. The results show that the current method has an average shelf access time of 10.56 minutes. When using frequency-based storage and association rule storage, the average shelf access time decreased to 5.33 and 5.75 minutes, respectively. When testing the picking of raw materials from 15 actual work orders and calculating the 95% confidence interval of the average picking time, it was found that frequency-based storage and association rule storage provided different confidence intervals from the current method, with significantly lower average times. However, when comparing frequency-based storage and association rule storage, the confidence intervals showed no significant difference in average time. Therefore, both methods can be considered for practical implementationKeywords: Storage Assignment, Frequency-based storage, Association rule

มหาวิทยาลัยเชียงใหม่. สำนักหอสมุด

Address: เชียงใหม่

Email: cmulibref@cmu.ac.th

Name: ชมพูนุท เกษมเศรษฐ์

Role: อาจารย์ที่ปรึกษา

Created: 2568

Modified: 2568-09-14

Issued: 2568-09-14

วิทยานิพนธ์/Thesis

application/pdf

tha

DegreeName: วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต

Level: ปริญญาโท

Descipline: วิศวกรรมโลจิสติกส์และการจัดการโซ่อุปทาน

Grantor: มหาวิทยาลัยเชียงใหม่

©copyrights มหาวิทยาลัยเชียงใหม่

ลำดับที่.	ชื่อแฟ้มข้อมูล	ขนาดแฟ้มข้อมูล	จำนวนเข้าถึง	วัน-เวลาเข้าถึงล่าสุด
1	660632057.pdf	1.87 MB

ใช้เวลา

0.019532 วินาที