การลดความสูญเสียในการปรับตั้งเครื่องฉีดชิ้นส่วนพลาสติก

Loss reduction in injection molding machine setup

Name: พรรษชล พวงดี

Abstract: งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดความสูญเสียอันได้แก่เวลาและปริมาณของเสียในระหว่างการปรับตั้งเครื่องฉีดในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนพลาสติกในเบาะรถยนต์ โดยงานวิจัยนี้จะทำการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาด้วยแผนภาพแสดงสาเหตุและผล พร้อมทั้งคัดเลือกตัวแปรนำเข้าโดยใช้การวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ (FMEA) จากนั้นทำการประยุกต์ใช้หลักการออกแบบการทดลองเพื่อหาปัจจัยนำเข้าที่มีนัยสำคัญที่ส่งผลให้เกิดของเสียประเภทฉีดไม่เต็มและฟองอากาศซึ่งเกิดขึ้นในช่วงของการปรับตั้ง จากการศึกษาพบว่าปัจจัยที่ส่งผลให้เกิดของเสียประเภทฉีดไม่เต็มและฟองอากาศของชิ้นงานพลาสติกปิดด้านหลังเบาะด้านซ้าย ได้แก่ ความดันในการฉีด อุณหภูมิเบ้า และอุณหภูมิพลาสติกหลอมเหลว โดยระดับปัจจัยที่เหมาะสมคือ ความดันในการฉีดเท่ากับ 105 kg/cm2 อุณหภูมิเบ้า 60 °C และอุณหภูมิพลาสติกหลอมเหลว 230 °C โดยเมื่อนำระดับปัจจัยที่เหมาะสมมาทำการปรับใช้ในกระบวนการผลิตชิ้นงานพลาสติกปิดด้านหลังเบาะด้านซ้ายและประยุกต์ใช้กับการผลิตพลาสติกติกปิดด้านหลังเบาะด้านขวา พบว่าปริมาณของเสียที่เกิดขึ้นในช่วงปรับฉีดของชิ้นงานพลาสติกปิดด้านหลังเบาะด้านซ้ายและขวาลดลงอย่างมีนัยสำคัญ โดยปริมาณของเสียประเภทฉีดไม่เต็มที่เกิดในช่วงการปรับฉีดเฉลี่ยลดลงจาก 25 ชิ้น เหลือเพียง 6 ชิ้น ปริมาณของเสียประเภทฟองอากาศที่เกิดในช่วงการปรับฉีดเฉลี่ยลดลงจาก 18 เหลือ 3 ชิ้น ปริมาณของเสียที่เกิดทั้งประเภทฉีดไม่เต็มและฟองอากาศภายในชิ้นงานเดียวกันในช่วงการปรับฉีดเฉลี่ยลดลงจาก 16 เหลือ 3 ชิ้น ซึ่งการปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยใช้ค่าพารามิเตอร์ที่เหมาะสมในการปรับตั้งเครื่องฉีดพลาสติกยังสามารถช่วยลดเวลาในการทำงานลงได้จาก 48.57 นาที ลดลงเหลือ 17.60 นาที ทำให้โรงงานกรณีศึกษาสามารถผลิตชิ้นงานพลาสติกปิดด้านหลังเบาะด้านซ้ายเพิ่มขึ้นได้ 21 ชิ้นต่อวัน หรือ 420 ชิ้นต่อเดือน และยังพบว่าสามารถลดของเสียในช่วงผลิตจริงได้จาก 1.41% เหลือ 1.16%

Abstract: The objective of this research was to reduce time and defects from the injection molding process of plastic parts in the car seats due to main cause of this problem was the amount of defect that occurs during the injection set condition. This research started by studying in detail of the production process and selected the factors by Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and applied the Design of Experiments (DOE) approach to reduce the defects. It was found that the factors leading to short shot and void/bubble defects of Plastic Main Back LH were injection pressure, cavity temperature, and melt temperature. The results showed that the appropriate parameter settings of injection pressure is 105 kg/cm2, cavity temperature is 60 °C, and melt temperature is 230 °C. When the obtained factor levels were applied in the Plastic Main Back LH and RH production process, it was found that the amount of defects that occurred during the injection set condition of the Plastic Main Back LH and RH decreased significantly. The amount of short shot defect during the parameter setting was reduced from 25 to 6 pcs. The amount of void/bubble defect during the parameter setting was reduced from 18 to 3 pcs. The amount of parts that have short shot and void within the same part during the parameter setting was reduced from 16 to 3 pcs. and it was also found that the setup of the injection molding machine can also help reduce the operating time from 48.57 minutes to 17.60 minutes, which enabled the case study factory to produce 21 pcs/day, or 420 pcs/month. The percentage of defect during the actual production decreased from 1.41% to 1.16%

จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. สำนักงานวิทยทรัพยากร

Address: กรุงเทพมหานคร

Email: cuir@car.chula.ac.th

Name: จิรพัฒน์ เงาประเสริฐวงศ์

Role: ที่ปรึกษา

Created: 2563

Modified: 2566-01-26

Issued: 2566-01-26

วิทยานิพนธ์/Thesis

application/pdf

URL: http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/77208

tha

DegreeName: วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต

Level: ปริญญาโท

Descipline: วิศวกรรมอุตสาหการ

Grantor: จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย

©copyrights จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย

ลำดับที่.	ชื่อแฟ้มข้อมูล	ขนาดแฟ้มข้อมูล	จำนวนเข้าถึง	วัน-เวลาเข้าถึงล่าสุด
1	6170943021[1].pdf	2.97 MB	9	2024-11-06 14:20:51

ใช้เวลา

0.031456 วินาที